Külmvaltsitud ümmarguste Kolm peamist valdkonda nõuavad erilist tähelepanu: mõõtmete stabiilsus, pinnadefektide vältimine ja kontroll ning veerepinge kontroll. Need võib jagada järgmiseks kuueks põhipunktiks.
1. Mõõtmete täpsuse kontroll: liigsete tolerantside vältimine ja järjepidevuse tagamine
Külmvaltsimise põhieesmärk on rullida toru välisläbimõõdu ja seina paksuseni. Ebaõige mõõtmete kontroll põhjustab otseselt valmistoote tagasilükkamise. Kolm põhipunkti nõuavad erilist tähelepanu:
Rulli vahe ja rõhu kalibreerimine
Probleemid: Liigne rullide vahe (mille tulemuseks on paksem välisläbimõõt) või liiga väike (mille tulemuseks on õhem välisläbimõõt) ja ebaühtlane rõhk (mille tulemuseks on ühelt poolt paksem ja teiselt poolt õhem sein). Lahendus: Enne rullimist tuleb rulli vahe kalibreerida "standardse prooviklaasi" abil, et tagada tühimiku viga 0,01 mm või väiksem. Pärast iga 100 toru valtsimist jälgitakse välisläbimõõtu reaalajas, kasutades "online diameetrimõõturit". Kui kõrvalekalle ületab ±0,05 mm, peatatakse masin kohe ja rulli survet reguleeritakse, et tagada mõõtmete ühtlus kogu partii ulatuses.
Pinge stabiilsuskontroll
Probleemid: liiga väike pinge (torud kipuvad painduma, ovaalsus on tolerantsist väljas ja ümarus võib ületada 0,8% välisläbimõõdust); liiga palju pinget (torud kipuvad õhukeseks venima, mille tagajärjeks on seinte õhenemine ja isegi "kaelus" praod).
Lahendus: määrake sobiv pinge toru materjali ja spetsifikatsioonide põhjal (tavaliselt 10-30 MPa pehme terase ja 30-50 MPa kõrgtugeva terase puhul). "Pingeandur" annab reaalajas pinge tagasisidet ja servomootor reguleerib pinget dünaamiliselt, et tagada pinge kõikumise vahemik ±5% või väiksem. Rolling Passi eraldamine
Probleem: Liigne deformatsioon ühe läbikäiguga (üle 20%) võib kergesti põhjustada toru pinnale "rullivaid pragusid" või "kortse". Liiga vähe läbikäike (kontsentreeritud deformatsioon) võib suurendada järgnevat töökõvastust ja vähendada toru sitkust.
Lahendus: koosta läbipääsuplaan, lähtudes materjali plastilisusest. Madala süsinikusisaldusega terast (nagu Q235) saab valtsida 3-5 käiguga, kusjuures üks deformatsioon on 15–20%. Kõrgtugev teras (nt Q275) nõuab 5-8 läbimist, ühe deformatsiooniga 10%-15%, saavutades järk-järgult soovitud suuruse. II. Pinnakvaliteedi kontroll: vältige defekte ja tagage sile viimistlus
Külmvaltsitud-torudel on äärmiselt kõrged pinnakvaliteedi nõuded (näiteks autotööstuse torude puhul on Ra väärtus väiksem kui 3,2 μm või sellega võrdne). Valtsimisprotsessi ajal nõuetekohase hoolduse mittejärgimine võib kergesti põhjustada pöördumatuid pinnadefekte:
Rulli pinna puhtus ja kulumine
Probleem: Õli ja katlakivi rulli pinnal (mis suruvad toru pinna sisse, moodustades "sõlke" või "süvendi"); Rullide kulumine pärast pikaajalist{0}}kasutust (tekitab toru pinnale kriimustusi ja suurendab karedust kuni Ra suurem kui 6,3 μm või sellega võrdne).
Lahendus: enne rullimist pühkige rulli pinda alkoholiga lappidega, et veenduda, et sellel pole mustust. Kontrollige rulli kulumise suhtes pärast iga 500 toru rullimist. Kui pinna karedus ületab Ra 0,8 μm, vahetage rull kohe välja või{4}}poleerige uuesti. Tooraine pinna eeltöötlus
Probleemid: Toormaterjalide mittetäielik peitsimine (pinnal on jääkoksiidi katlakivi, mis valtsimisel maha pudeneb, mille tulemusena toru pinnale tekivad "süvendid"); mittetäielik rasvaärastus (pinnal õlijääk, mis valtsimisel kõrgel temperatuuril karboniseerub, moodustades "mustad täpid").
Lahendus: Enne rullimist võtke tooraine pinnalt proov, et veenduda, et sellel pole oksiidikatlakivi ega õli (mustade plekkide vältimiseks kasutage valget marlilappi). Kui eeltöötlemine osutub ebarahuldavaks, on vaja uuesti-pekkimine ja rasvaärastus, et vältida kvalifitseerimata tooraine sattumist valtsimisprotsessi.
Rulli määrimine
Probleemid: Ebapiisav määrdeaine või sobimatu tüüp (suurenenud hõõrdumine toru ja rullide vahel, tekitades kergesti pinnale "kriimustusi"); liigne määrdeaine jääk muudab hilisema puhastamise keeruliseks ja mõjutab pinnaviimistlust. Lahendus: Valige materjali järgi spetsiaalne külmvaltsimise määrdeaine (mineraalõli pehme terase jaoks, äärmuslik surve roostevaba terase jaoks). Kandke määrdeaine pihustussüsteemi abil ühtlaselt peale, tagades katvuse 5-10g/m². Samuti kontrollige veeremiskiirust (tavaliselt 5–15 m/min), et vältida määrdeaine lagunemist kõrgete temperatuuride tõttu.
III. Veeremispinge ja deformatsiooni juhtimine: pragunemise vältimine ja mehaaniliste omaduste tagamine
Külmvaltsimine on "külmtöötlemise" vorm, mis tekitab töös kõvastumist ja sisepingeid. Ebaõige juhtimine võib kergesti põhjustada toru pragunemist või ebaühtlaseid mehaanilisi omadusi.
Vahepealse lõõmutamise ajastus ja parameetrid
Probleem: lõõmutamist ei teostata õigeaegselt (pärast 2-3 veeremiskäiku tõuseb toru kõvadus üle HB180, mistõttu on edasine valtsimine pikisuunalise pragunemise oht); Lõõmutustemperatuur on liiga madal (alla 600 kraadi, sisepinged ei ole täielikult kõrvaldatud ja järgnev valtsimine võib siiski põhjustada deformatsiooni). Lahendus: tehke vahepealne lõõmutamine madala süsinikusisaldusega terase puhul iga 2-3 valtsimise järel ja kõrgtugeva terase puhul iga 1-2 valtsimise järel. Kontrollige rangelt lõõmutamistemperatuuri (650–700 kraadi) ja hoidmisaega (1–2 tundi), et toru kõvadus langeks pärast lõõmutamist alla HB120 ja et tugevus taastuks.
Veeremiskiirus ja jahutamine
Probleem: liigne valtsimiskiirus (üle 15 m/min, mis põhjustab liigset hõõrdesoojuse teket toru ja rullide vahel, kusjuures kohalikud temperatuurid ületavad 100 kraadi, mis põhjustab "termilise töö kõvenemist" ja ebaühtlasi mehaanilisi omadusi); jahutussüsteemi puudumine (soojuse akumuleerumine, rulli temperatuuri tõus ja "termilise kulumise" oht).
Lahendus: määrake kiirus vastavalt torude spetsifikatsioonidele (5-10m/min õhukeseseinalistel-torudel, 10-15m/min paksuseinalistel torudel). Kasutage rullide ja toru jahutamiseks vesijahutussüsteemi, tagades, et toru temperatuur jääb valtsimise ajal alla 50 kraadi või sellega võrdne, et vältida termilist deformatsiooni. Sissetuleva materjali kvaliteedi kontroll
Probleem: toormaterjali sisemised defektid (nt lõtvus või lisandid) võivad valtsimise ajal laieneda, põhjustades torus kihistumist või pragunemist, muutes selle järgneva hüdrostaatilise testimise ajal vastuvõtlikuks lekkimisele.
Lahendus: enne rullimist tehke toormaterjalil pöörisvoolu- või ultrahelikatse, et tuvastada sisemised defektid. Kriitiliste torude (nt kõrgsurveõlitorude{1}} puhul on vaja 100% kontrolli, et tagada enne valtsimisprotsessi alustamist, et toorainel pole sisemisi defekte.
IV. Seadmed ja tööspetsifikatsioonid: õnnetuste vältimine ja stabiilsuse tagamine
Lisaks protsessi parameetritele võivad veeremistulemusi mõjutada ka seadmete seisund ja tööspetsifikatsioonid. Tähelepanu vajavad kaks põhipunkti:
Igapäevane seadmete hooldus
Probleem: rull-laagrite kulumine (põhjustab ebastabiilset rulli pöörlemist ja spiraaljälgede ilmumist torusse); lahtine ülekandesüsteem (põhjustab veeremiskiiruse kõikumisi ja ebaühtlast seinapaksust). Lahendus: kontrollige iga päev enne masina käivitamist rull-laagrite vahekaugust (peab olema väiksem kui 0,02 mm või sellega võrdne) ja käigukasti ühendusi. Määrige ja hooldage seadmeid kord nädalas. Kui avastate ebatavalist müra või vibratsiooni, lülitage masin kohe kontrollimiseks välja, et vältida probleemiga töötamist.
Operaatoroskused
Probleem: operaatorid ei valdanud parameetrite reguleerimise tehnikaid (nt rullisurve liigne reguleerimine mõõtmete kõrvalekalde ilmnemisel, mille tulemuseks on toru "üle-rullimine" ja liigne seinapaksus). Hädaolukorrale reageerimise protseduurid olid ebapiisavad (nt masinat ei suudetud koheselt välja lülitada, kui tekivad pinnakriimustused, mis tõi kaasa defektsete torude partiide).
Lahendus: korraldage operaatoritele -eelnevat koolitust, nõudes neilt "mõõtmete kõrvalekalde ja parameetrite reguleerimise" vahelise seose valdamist (nt kui välisläbimõõt on 0,1 mm liiga suur, vähendage rulli survet 5 MPa võrra). Töötage välja hädaolukorra plaan, mis määratleb selgelt väljalülitusprotsessi pinnadefektide ja mõõtmete kõrvalekallete korral, et vältida edasisi kadusid.