1.Mis on Q355B hea keevitamise tulemuslikkuse põhiline põhjus?
Madala süsinikusisaldusega sisaldus: riiklik standard nõuab C -ga väiksemat või võrdset 0,24% (tegeliku toodangu korral kontrollitakse sisu sageli madalamal tasemel). Süsinik on võtmeelement, mis põhjustab keevisõmbluste külma pragunemist. Liigne süsinikusisaldus suurendab keevisõmbluse ja soojuse kalduvust - mõjutatud tsooni, muutes selle keevitusstressi all pragunemisele vastuvõtlikumaks. Madal - süsiniku kujundus vähendab märkimisväärselt külma pragunemise riski, hoides samal ajal ära keevisõmbluse plastilisuse liigse kadumise.
Mõistlik legeerimise elemendi suhe: südamiku tugevnemise element on Mn (1,00 - 1,60%). Mn mitte ainult ei suurenda terase maatriksi tugevust, vaid parandab ka keevismetalli sitkust, tasakaalustades mõne madala -} legeerivate elementide kahjulikke tagajärgi keevitatavusele. Elemente nagu Si, NB/V ja TI (kokku 0,22%väiksem või võrdne) lisatakse mikrokogus, peamiselt tugevuse suurendamiseks sademete tugevnemise kaudu. Need ei suurenda oluliselt soojuse kalduvust - mõjutatud tsooni ja avaldavad keevitatavust minimaalselt. Kahjulike lisandite range kontroll: S, mis on väiksem või võrdne 0,040%, p vähem või võrdne 0,045%, vältides S-i põhjustatud "kuuma rabeduse" (keevituste temperatuuride ajal keevituste temperatuuride ajal keevituste ajal) (jahutatava tsooni omandamine jahutusprotsessi ajal pärast jahutavat keevitamist), mis põhjustas P.-i defektid.
2.Mis ühilduvad tavapärased keevitusprotsessid Q355B -ga?
Käsitsi metalli kaarekeevitamine (Smaw): kõige sagedamini kasutatav käsitsi protsess, mis sobib saidi - installimiseks ja väikese - partii komponentide keevitamise, pakkudes paindlikkust.
Massiivne gaasi keevitamine (GMAW/FCAW): hõlmab co₂ gaasi varjestatud keevitamist (madal - kulu, kõrge - efektiivsus) ja segatud gaasi varjestatud keevitamist (AR+CO₂, pakkudes paremat keevisõmblust ja suuremat tugevust), mis sobib keskmise - paksude pakiliste ja terasväravate pakkide keevitamiseks.
Sukeldatud kaarekeevitamine (SAW): väga automatiseeritud, efektiivne ja ühtlase keevisõmbluse kvaliteediga kasutatakse seda peamiselt pikkade sirgete või ümmarguste keevisõmbluste jaoks paksudel taldrikutel (nt suurem või võrdne 12 mm paksusega) (nt suured seadme alused ja sillakomponendid).
Muud protsessid: saadaval on ka volfram -inertgaaside keevitamine (TIG, sobib õhukeste - seinaga komponentide või juurte jaoks, tagades keevisõmbluse juurte kvaliteedi) ja elektroslag -keevitamise (sobivad ühendamiseks äärmiselt paksude plaatide, näiteks raskete komponentide, mis on suuremad kui 50 mm paksusega).
3.Kuidas kontrollida "eelsoojendamist temperatuuri" vastavalt paksusele?
Paksus, mis on vähem või võrdne 16 mm -ga: eelkuumutamine pole toatemperatuuril keevitamisel tavaliselt vajalik (suurem kui 15 kraadi). Kui ümbritseva õhu temperatuur on alla 0 kraadi või keevisliigend on väga piiratud (nt jäigalt fikseeritud komponendid), on liigse jahutamise põhjustatud pragunemise vältimiseks soovitatav eelkuumutada 80-100 kraadi.
Paksus 16 - 40mm: kui ümbritseva õhu temperatuur on alla 10 kraadi või kui kasutate madalat - vesinikuelektroode/juhtmeid, on soovitatav eelsoojendada 80 - 150 kraadi. Kui keevisliigese suhtes on märkimisväärne stress (nt mitmekihiline, mitmekäiguline keevitamine), võib eelsoojenduse temperatuuri tõsta 120–180 kraadi.
Paksus> 40 mm: eelsoojendamine on kohustuslik sõltumata ümbritseva õhu temperatuurist, tavaliselt vahemikus 150 - 200 kraadi (konkreetset temperatuuri kohandatakse keevitusprotseduuri kvalifikatsiooni aruande põhjal). Keevitamise ajal tuleb kuumutatud tsooni korduva jahutamise vältimiseks hoida eelsoojenduse temperatuuril või sellest kõrgemal temperatuuril või sellest kõrgemal, mis võib põhjustada omaksvõtmist.
4.Kuidas kontrollida keevitusprotsessi parameetreid?
Soojuse sisendi juhtimine: vältige liigset või ebapiisavat soojussisendit. Liigne soojussisend võib põhjustada jämedaid terasid soojus - mõjutatud tsoonis (HAZ) ja vähenenud sitkust; Liigne madal soojussisend võib põhjustada kiiret jahutamist, mis võib kergesti karastatud struktuuri tekitada. Üldiselt on soovitatav soojussisend 15-35 kJ/cm2 (spetsiifilist soojussisendit tuleks reguleerida paksuse põhjal; paksemaid plaate saab asjakohaselt suurendada).
Keevitusjärjestus ja stressi leevendamine: keerukate komponentide (näiteks teraseraamide) korral kasutage selliseid meetodeid nagu sümmeetriline keevitamine ja samm - tagasi keevitamine keevitusstressi vähendamiseks. Mitme kihi ja mitme kihi keevitamisel peaks iga keevisõmbluse paksus olema minimaalne (tavaliselt väiksem või võrdne 6 mm), et vältida kumulatiivset ülekuumenemist HAZ -is. Kui komponendi suhtes on oluline postitus - keevispiiranguga, saab stressi leevendamist (550–600 kraadi, hoidetemperatuur, millele järgneb aeglane jahutamine), et veelgi vähendada pragunemisohtu.
5. Millised on keskkonna ja puhastamise nõuded?
Keskkonnakontroll: vältige vihma, lume või tugeva tuule välikeevitamist (tuule kiirus> 8m/s). Niiskes keskkonnas (suhteline õhuniiskus> 80%) tuleks tooriku pind kuivatada (temperatuur 100 - 150 kraadi niiskuse eemaldamiseks), et vältida niiskuse sisenemist keevisõmblusesse ja põhjustada poorsust või vesiniku põhjustatud pragunemist.
Pre - keevisõmbluse puhastamine: keevisliigese piirkond (mõlemal küljel asuv soon ja 20–30 mm pikkune ala) tuleks puhastada sellistest lisanditest nagu rooste, õli ja veski skaala. Rooste ja süsivesinike niiskus võib suurendada keevisõmbluse vesiniku sisaldust ja suurendada külma pragunemise riski. Veski skaala võib mõjutada ka keevisõmbluse kvaliteeti ja põhjustada termotuumasünteesi puuduste puudumist.