1.Kuidas vähendada pinna erinevuste mõju tsingi sadestumisele?
Jääkõli vältimiseks süvendage põhjalikult:
Õli saasteained, näiteks veeremisõli ja rooste - substraadi pinna tõestusõli võivad takistada kontakti tsingi ja terasplaadi vahel, mille tulemuseks on lokaliseeritud "puudumine plaadistamine" või alumine - õhuke tsinkkate. Hattumine nõuab aluselise puhastamise (nt naatriumhüdroksiidilahust) ja pihustamise/keelekümbluse kombinatsiooni. Kontrollige õli täieliku eemaldamise tagamiseks aluselise kontsentratsiooni (tavaliselt 2%-5%), temperatuuri (60–80 kraadi) ja töötlemisaega (kohandatud vastavalt õli saastumise hulgale, üldiselt 3–5 minutit). Loputage põhjalikult puhta veega, et vältida aluselise lahuse lokaalset korrosiooni.
Oksiidi skaala eemaldamiseks ja - marineerimise vältimiseks: täpne marineerimine:
Oksiidi skaala (nt fe₃o₄, fe₂o₃) terasplaadi pinnal on tihe ja isoleerib tsinki substraadist, nõudes happepesuga eemaldamist (nt vesinikkloriidhappe lahus). Peamine on marineerimisparameetrite juhtimine: soolhappekontsentratsioon on tavaliselt 10%- 20%, temperatuur on 20 - 40 kraadi ja marineerimisaega tuleb reguleerida vastavalt oksiidi skaala paksusele (tavaliselt 5-10 minutit). Valimine põhjustab oksiidi skaalat, mis hoiab ära tsingi kihi teatud piirkondadesse kleepumise. Liigne korjamine võib põhjustada teraspinnal "pritsimist" (substraadi liigne korrosioon), kus tsingi kiht kipub kogunema, põhjustades ebaühtlast paksust. Pärast marineerimist tuleb jääkhape neutraliseerida nõrga aluselise lahusega, millele järgneb puhta veega loputamine neutraalsele pH -le.
Substraadi pinna kareduse kontrollimine:
Liigne kareda substraadi pinnad (nt liiga kõrge RA väärtused) võivad põhjustada tsingikihi kogunemist "šahtidesse" ja olla "piikide" jaoks õhemad. Liiga sile substraadi pinnad võivad kahjustada tsingi adhesiooni. Substraadi karedust tuleb veeremisprotsessi ajal juhtida (tavaliselt on kuuma DIP-ga galvaniseeritud substraatide jaoks soovitatav RA 0,8 - 3,2}. Kui substraadi karedus pole rahuldav, saab seda optimeerida valguse lihvimise või veerevate rullide kareduse reguleerimise kaudu.
2.Kuidas kuuma - galvaniseerimisprotsessi parameetrite täpseks kontrollida galvaniseerimise?
Tsingivanni temperatuur ja galvaniseerimise aeg:
Liigne kõrge galvaniseeriva temperatuur (üle 470 kraadi) võib põhjustada liigset tsingi voolavust, mille tulemuseks on gravitatsioonivoolu tõttu terasplaadi pinnal õhem tsinkikiht (nt tsinkkiht võib olla alumises servas paksem ja ülaosas õhem). Madalad temperatuurid (alla 430 kraadi) võib põhjustada kehva tsingi voolavust ja ebaühtlast tsingikihi kogunemist (nt tsinkkiht ei pruugi teatud piirkondades täielikult levida). Säilitage stabiilne temperatuur vahemikus 445–455 kraadi (± 5 kraadi kõikumine).
Liigne pikad galvaniseerimisajad (üle 30 sekundi) võivad põhjustada liiga paksu tsingi - raudsulami kihti ja puhas tsingi kiht võib muutuda ülereageerimise tõttu karedaks ja koguneda. Liiga lühike Galvaniseerimisaeg (vähem kui 10 sekundit) võib põhjustada mittetäielikku tsingikatet. Reguleerige galvaanistusaega terasplaadi paksuse alusel: õhukeste terasplaatide (vähem või võrdne 2 mm) ja 15-25 sekundit paksemate terasplaatide (2–6 mm) jaoks 10–15 sekundit. Tsingivanni siseneva teraslehe nurk ja kiirus:
Kui terasplekk siseneb nurga all (mitte - vertikaalne või horisontaalne), võtavad mõned alad kõigepealt ja teistega hiljem ühendust, mille tulemuseks on tsingi sadestumise halb lähtepunkt. Kui kiirus on liiga kiire, ei levi tsinkvann piisavalt kiiresti, kui see on liiga aeglane, võtab mõned alad sukeldumiseks liiga kaua aega. Seadmeid tuleks kasutada sisenemisnurga juhtimiseks kuni 85–90 kraadi (vertikaalse lähedal) ja sisenemiskiirus stabiilse 1-2 m/min (reguleeritud terasest lehe laiusega; aeglasema kiirus võib olla sobiv laiemate lehtede jaoks), et vältida kiiruse kõikumisi.
Õhunuga parameetrite optimeerimine (kriitiline):
Pärast seda, kui terasplekk on tsingivannist tõmmatud, kleepub liigne tsink pinnale. Liigse tsingi puhumiseks ja tsinkkihi paksuse kontrollimiseks tuleb kasutada õhunuga (kõrge - surveõhu otsik). Õhunuga on tuumaseade, mis määrab kuuma - dip -galvaniseerimise katte ühtluse. Vaja on täpset kontrolli:
Õhunuga rõhk: liiga madal Surve ei eemalda liigset tsinki, mille tulemuseks on paks ja ebaühtlane tsingi kiht. Liiga kõrge rõhk võib tungida tsingi kihti (eriti õhukestele teraslehtedele). Tavaliselt reguleeritakse rõhku tsingikate paksuse põhjal: tsingikate paksuse 50–80 g/㎡ korral on rõhk 0,2–0,3MPa; Tsingikate paksuse 100–150 g/㎡ korral on rõhk 0,1–0,2mpa.
Õhunuga kaugus ja nurk: Õhunuga otsik peab olema terasest plaadi pinnast ühtlasel kaugusel (tavaliselt 100–150 mm). Ebavõrdsed vahemaad põhjustavad ebaühtlast tsingikate paksust terasplaadi mõlemal küljel. Nurk peab olema risti terasplaadi pinnaga (± 2 kraadi). Düüsi kallutamine põhjustab teatud piirkondades ebaühtlase õhuvoolu ja liigset tsingijääki.
Õhunuga düüsi seisund: düüs tuleks regulaarselt puhastada, et vältida tsingi räbu ummistumist ja tagada düüsi ühtlase lõhe (vea väiksem või võrdne 0,1 mm), et vältida "kallutatud" õhuvoolu (tugev õhuvool mõnes piirkonnas ja nõrk õhuvool teistes).
3. Kuidas elektrogalvaniseerimiseks, kuidas galvaniseerimisprotsessi parameetreid täpselt juhtida?
Voolu tihedus ja elektroodi paigutus:
Voolutihedus on tsingiioonide sadestumise kiiruse jaoks ülioluline. Kui kohalik voolutihedus on liiga kõrge (nt elektrood on terasplaadi teatud punktile liiga lähedal), siis tsinkikiht "koguneb" sellesse kohta kiiresti, mille tulemuseks on paksem tsingi kiht. Kui voolutihedus on liiga madal, on tsingi kiht õhem. Voolu tihedust tuleks juhtida vahemikus 10-30A/dm² (reguleerida vastavalt elektrolüüdi tüübile). Veenduge, et elektroodid on terasest plaadi suhtes sümmeetriliselt paigutatud (nt kahe elektroodi ja terasplaadi vaheline kaugus on võrdne, tolerants on väiksem kui 5 mm). Vajadusel tuleks voolu hajutamiseks asetada lisaelektroodid või varjestusplaadid voolukontsentratsioonile (nt terasest plaadi servad), et voolu hajutada.
Elektrolüütide parameetrid:
Tsingiioonide kontsentratsioon elektrolüüdis (tavaliselt 30–60 g/l) peab olema stabiilne. Liiga madal kontsentratsioon põhjustab ebapiisavat tsingiioonide pakkumist, aeglustumist ja ebaühtlast sadestumist. Liiga kõrge kontsentratsioon põhjustab kergesti tsingi tolmu sadestamist, mis kleepub pinnale ja põhjustab töötlemata tsingikihti. Samal ajal kontrollige elektrolüütide pH väärtust (happelist elektrolüüti pH 3-5, aluselise pH 8-10) ja temperatuuri (20-50 kraadi): suured pH kõikumised põhjustavad tsingikihi lokaalset "ebanormaalset kasvu" (näiteks sõlmede ilmnemine) ja liiga kõrge temperatuur vähendab elektrolüüdi ja ühtse ühtsuse stabiilsust.
4.Kuidas optimeerida tsingilahendust/elektrolüütide kvaliteeti ja vähendada "lisandite häiret"?
Kuum - Dip Galvaniseerimisvann: lisandite tase, näiteks raud (Fe on väiksem või võrdne 0,05%), plii (PB väiksem või võrdne 0,03%) ja kaadmiumi (CD väiksem või võrdne 0,01%), tuleb kontrollida. Liigne rauasisaldus moodustab "tsingi raua räbu", mis kleepub terase pinnale ja põhjustab tsingikihis muhke. Plii ja kaadmium vähendavad vanni voolavust, takistades tsingi kihi ühtlaselt levikut. Lisandite kogunemist saab vähendada, eemaldades vannist regulaarselt saast, lisades lisandite imamiseks "vannipuhasti" (näiteks haruldaste muldmetallide elemendid) või kasutades "pidevat galvaniseeriva joont" (kus vann ringleb ja värskendatakse).
Elektrogalvaniseerivad elektrolüüdid: raskemetalli lisandid, näiteks rauda, vask ja nikkel, tuleb vältida (sisu peab olema väiksem või võrdne 0,1 g/l). Need lisandid ladestuvad eelistatavalt substraadi pinnale, põhjustades tsingikihi lokaliseeritud "rahvahulga" ja ebaühtluse. Elektrolüüdi regulaarne filtreerimine (kasutades täppisfiltrimembraani, mille pooride suurus on väiksem või võrdne 5 μm) või elektrolüütilise puhastamise abil (madala voolu tihedusega elektrolüüs lisaseadmete sadestamiseks lisaelektroodil) on vaja lisandite eemaldamiseks.
5.Kuidas säilitada seadme olekut?
Kuum - kastke galvaniseerivaid seadmeid: keskenduge uppumisrullide kontrollimisele (rullid, mis juhivad terasest lehte tsingivannis), ja stabiliseerivaid rulle (mis kontrollivad teraslehe tasasust). Kui rullid on kulunud (sooned ilmuvad) või valesti joondamisel, "võnkub" tsingivannis või "kontakteerusid osaliselt rullidega", mille tulemuseks on kontaktpunktides õhem tsingikate. Sileda pinna säilitamiseks on vajalik rullide poleerimine ja rullide tasandamine tuleks reguleerida (veaga väiksem või võrdne 0,5 mm/m), et tagada teraspleki stabiilne töö.
Elektrogalvaniseerimisseadmed: kontrollige elektrolüütilises lahtris (mis edastab voolu teraslehele) korraliku kontakti saamiseks. Kui juhtivad rullid on osaliselt oksüdeeritud või neil on lahti kontakt, võib see põhjustada terasepleki osalise "voolu katkemise", hoides ära tsingi sadestumise. Juhtiva rulliku pinna regulaarne puhastamine (oksiidkile eemaldamiseks) on vajalik, et tagada "tiheda kontakti" teraslehega (ühtlane kontaktrõhk).