1. Millised on ideaalsed nihkelõike omadused? Millised on põhilised hindamisnäitajad sektsioonide kvaliteedi parandamiseks?
Ideaalsel ristlõikel{0}}peaks olema "suur osa eredatest ribadest, peenest murdumistsoonist ning väikestest ja ühtlastest pursketest".
Peamised hindamisnäitajad hõlmavad järgmist:
Heledate ribade proportsioon: tavaliselt peab see olema suurem kui 1/3 kuni 1/2 materjali paksusest või sellega võrdne. Sile ja tasane hele riba on ristlõike kvaliteedi peamine näitaja.
Murdeala karedus: murdumistsoon peab olema peen ja kaldu, et vältida sekundaarset rebenemist või suurte terade lõhenemist.
Burri kõrgus: külmvaltsitud terase lõikamisel tekkivaid jäsemeid tuleks üldiselt reguleerida vahemikus 5% kuni 10% materjali paksusest (nt 1,0 mm paksuse materjali korral on jämedused 0,05 kuni 0,1 mm või vähem).
Ristlõike kokkuvarisemisnurk: liigne kokkuvarisemisnurk ei mõjuta mitte ainult mõõtmete täpsust, vaid põhjustab ka serva pingete kontsentratsiooni.
2.Kuidas saab ristlõike kvaliteeti-nihkevahe reguleerimisega oluliselt parandada? Milline on optimaalne vahekaugus?
Ebapiisav vahe: see põhjustab kergesti sekundaarset nihkumist, tekitades teise heleda riba, kiirendades servade kulumist ja isegi lõhenemist.
Ebapiisav vahe: materjal on enne murdumist üle venitatud, mille tulemuseks on suurenenud kokkuvarisemisnurk, kare murdumispiirkond ja tugevad pursked.
Optimeerimismeetodid:
Teoreetiline võrdlusalus: külmvaltsitud{0}}poolide (tõmbetugevus 450 MPa või alla selle) puhul on optimaalne kahepoolne nihkevahe tavaliselt 5–10% materjali paksusest.
Dünaamiline reguleerimine: kõrge{0}}heledusribade jaoks: kasutage väiksemat väärtust (nt 5%~7%), kuid tagage seadmete piisav jäikus, et vältida servade lõhenemist.
Paksude plaatide või töötlemata töötlemiseks: kasutage kinnikiilumise vältimiseks suuremat väärtust (nt 8% ~ 10%).
Praktilised näpunäited. Proovilõikamise abil saavutatakse optimaalne vahe, kui ristlõike -hele riba hõivab ligikaudu 1/3–1/2 materjali paksusest ning murdumisala on sile ja ilma astmeteta.
3.Kuidas mõjutab lõikeserva seisukord (teravus ja raadius) lõigatud lõiku? Kuidas seda hooldada?
Lõikeserv on lõikejõu otsene rakenduspunkt ja selle olek mängib ristlõikes{0}}määravat rolli:
Terav lõikeserv: tekitab varajasi sissetõmbunud pragusid ja selge heleda riba, kuid kulub kiiresti. Liiga nüri lõikeserv põhjustab materjali pressimise nihke asemel pilusse, mille tulemuseks on ebaharilikult suured kokkuvarisemisnurgad ja jämeduse märkimisväärne suurenemine.
Väike ümar lõikeserv: praktika on näidanud, et äärmiselt väikeste ühtlaste ümarate nurkadega lõikeserv (R0,02–0,05 mm, üldtuntud kui "tagurpidi kitsenemine" või "tuim") võib tegelikult pärssida pragude enneaegset levikut, suurendada sobivalt heledate ribade osakaalu ja parandada lõikeserva vastupidavust.
Hooldusstrateegiad:
Regulaarne uuesti lihvimine: kehtestage lõikeserva kulumiskõver. Kui puuri kõrgus ületab lubatud väärtuse 1,5 korda, on vaja uuesti lihvida.
Mikro-passiveerimine: äsja teritatud tööriistade puhul on soovitatav mikro-passiveerimine läbi viia õlikivi või spetsiaalse seadmega, et kõrvaldada mikroskoopilised hambad ja moodustada stabiilne väike ümar nurk.
Katte kasutamine: kõrgtugevate -külmvaltsitud-teraslehtede puhul saab hõõrdeteguri vähendamiseks ja ristlõike kvaliteedi parandamiseks kasutada selliseid katteid nagu TiN ja CrN.
4.Kuidas koordineerida kinnitusjõudu ja lõikekiirust, et saada ühtlane ristlõige?
Ebapiisav kinnitusjõud: lõikamise ajal kõverdub lehtmetall ülespoole, mille tagajärjeks on lõikeserva ebapiisav süvendussügavus, lõikepinna liigne kalle ja isegi rebenemine.
Liigne kinnitusjõud: võib kahjustada lehe pinda või suurendada söötmistakistust.
Kiiruse sobitamine:
Madala-kiirusega lõikamine (nt mehaanilised käärid): kinnitusjõud peab olema piisavalt suur (tavaliselt 5%–10% lõikejõust) ja kinnitusjalg peab materjali kinnitama 0,1–0,2 sekundit enne lõikamist.
Kiire lõikamine- (nt võnkuvad käärid, lendavad käärid): tuleb arvestada dünaamilise reaktsiooniga. Mida suurem on lõikekiirus, seda suurem on materjali deformatsioonikiirus ja erinev murdumistugevus. Üldjuhul aitab lõikekiiruse sobiv suurendamine (teatud vahemikus) saada siledama lõikepinna, kuid liiga suur kiirus põhjustab löögivibratsiooni, mis halvendab lõikepinna kvaliteeti.
Soovitatav strateegia: kasutage "tugev surve, aeglane lõikamine" või "stabiilne rõhk, kiire lõikamine", mis on kohandatud vastavalt materjali paksusele. Täpse tühjendamise jaoks on soovitatav enne lõikamise lõppu aeglustada, et vähendada vibratsiooni mõju lõikepinnale.
5.Kui materjali omadused (nt tõmbetugevus ja pikenemine) kõiguvad, kuidas saab lõikamisprotsessi dünaamiliselt reguleerida, et stabiliseerida ristlõike kvaliteeti?
Materjali testimine: testige materjali tegelikku tõmbetugevust ja kõvadust võrgus või võrguühenduseta. Mida kõvem ja tugevam materjal, seda äkilisem on murd ja seda karedam on murdumistsoon.
Protsessi hüvitis:
Kõrgtugev{0}}teras: vähendage nihkevahet (väiksema väärtuseni), suurendage tooriku hoidja jõudu ja kandke lõikeservale tugevdav kate, et hoida materjali paigal ja vältida libisemist, mille tulemuseks on suhteliselt puhas ristlõige.
Pehme teras/suure venivusega materjalid: need materjalid ei purune kergesti ja kipuvad tekitama suuri purse. Sel juhul tuleks vahet vastavalt suurendada, et praod saaksid sujuvalt edasi levida, vältides ebapiisava pilu tõttu materjali "rebenemist", mitte "rebimist".
Määrimise reguleerimine: väga viskoosse pehme terase puhul võib lõikeserva küljele piserdada väikese koguse lenduvat määrdeõli, et vähendada materjali haardumist lõikeservaga, vähendada hõõrdesoojust ja parandada ristlõiget-.