1.Millised ohud võivad külmvaltsitud{1}}poolide servadele tekkida? Miks peab neid rangelt kontrollima?
Riba purunemise oht valtsimise ajal: Külma pideva valtsimise korral võivad riba servadel olevad pursked rulli pinda kergesti kriimustada, mis võib isegi põhjustada riba purunemise ja tootmise seiskumise.
Pinna süvendite defektid: riba pinnale maha kukkunud purgid võivad suruda rullidesse, moodustades perioodilisi süvendeid, põhjustades toote kvaliteedi halvenemist või lammutamist.
Tsingimise kvaliteediprobleemid: tsinkimist vajavate toodete puhul on jämealadel sageli ebaühtlane või mittetäielik plaadistus, mis mõjutab korrosioonikindlust.
Hilisemad töötlemise takistused: stantsimise ajal võivad jämedad stantsi kriimustada ja murtud ise võivad muutuda pinge kontsentratsioonipunktideks, tekitades stantsimispragusid. Seetõttu vajavad kõrged-standardsed külmvaltsitud{2}}rullid tavaliselt 0,02 mm (20 μm) piires ja täppisrakendused nõuavad isegi vähem kui 15 μm.
2.Millised on servade murdumise peamised põhjused?
Sobimatud ketta nihkeprotsessi parameetrid: see on kõige kriitilisem tegur. Valesti seatud lõiketera vahe ja kattumine põhjustavad otse jämedusi. Uuringud näitavad, et lõiketera vahe mõjutab serva kvaliteeti oluliselt rohkem kui kattuvus. Kui vahe on liiga suur, tõmmatakse materjal pigem laiali kui nihutatakse, mille tulemuseks on suured pursked; kui vahe on liiga väike, kiireneb lõiketera kulumine, mis põhjustab kergesti ka sekundaarset lõikamist.
Lõiketera halb seisukord: lõiketera kulumine ja tuhmumine, lõhenemine või lõiketera telgvibratsioon lõikamise ajal lahtiste hüdrauliliste mutrite tõttu põhjustavad kõik ebaühtlased lõikepinnad ja jämedused.
Kuumvaltsitud toormaterjalide-defektid: tõsised defektid, nagu servade lainelisus, kumerus ja sissetuleva materjali praod, põhjustavad lõikamisel ebaühtlast jõudu, mõjutades lõiketera, põhjustades "tera libisemist" või ebatäielikku lõikamist teatud piirkondades, tekitades seega jämesid.
Ebatäpne kalibreerimine: kui lõiketera pilu kalibreerimismeetod on liiga lihtsustatud (nt tuginedes ainult ühele või kahele kaliibriga mõõtmisele), ei kajasta see tegelikku vahet täpselt, mistõttu protsessi parameetrid kalduvad optimaalsest väärtusest kõrvale.
3.Kuidas saab ketaskääre protsessiparameetreid optimeerides kontrollida jäsemeid?
Lõiketera kliirens: kliirens on tavaliselt 8–12% riba paksusest, kuid konkreetne kogus tuleb arvutada materjali tugevusel ja paksusel põhinevate valemite abil. Ultra-madala süsinikusisaldusega teraste (nt IF-teras) jaoks on Shougangi uuringud andnud pideva lõõmutamise ja tsingitud toodete jaoks spetsiaalse arvutusvalemi, mis vähendab pärast pealekandmist märgatavalt jäme kõrgust. Liiga suur kliirens suurendab murdumispiirkonna osakaalu, mille tulemuseks on suuremad pursked; liiga väike kliirens põhjustab liiga suure nihketsooni, mille tulemuseks on hea ristlõike kvaliteet, kuid lõiketera kiire kulumine.
Lõiketera kattumine: kattumine vajab ka täpset kontrolli. Liiga väike kattumine põhjustab mittetäieliku lõikamise; liiga palju kattumist suurendab lõiketera kulumist ja tekitab väljapressitud purse. Tavaliselt määratakse see riba paksuse põhjal vahemikus -3 mm kuni +3 mm (negatiivsed väärtused näitavad suuremat vahekaugust).
Dünaamiline reguleerimine: kaasaegne juhtimine nõuab dünaamilist peenhäälestamist{0}}, mis põhineb sissetuleva materjali tegelikul kuju ja tugevuse kõikumisel, selle asemel, et kasutada fikseeritud parameetreid lõputult.
4.Millised abimeetodid võivad peale lõikamise tõhusalt eemaldada või vähendada jäsemeid?
Krüsistusrullid (ekstrusioonrullid): pärast ketaslõikamist paigaldatakse üks või mitu paari jämedusrullikuid. Vajutades riba serva alla, tasandatakse või eemaldatakse ekstrusiooni teel pursked.
Katte optimeerimine: Laserkatte kasutamine traditsioonilise kroomimise asemel parandab oluliselt rulli pinna kulumiskindlust ja pikendab selle kasutusiga.
Rulli kuju optimeerimine: Traditsioonilise lamerulli optimeerimine kõveraks rulliks ei paranda mitte ainult jäsemete eemaldamise efekti, vaid väldib ka liigsest ekstrusioonist põhjustatud "heleda serva" defekti.
Servalihvimismasin: kõrgete-kvaliteedinõuete (nt autopaneelid) või paksude toodete korral saab lihvkettaid kasutada kihi aktiivseks lihvimiseks riba servast, eemaldades põhjalikult jämedused ja mikro{1}}praod. Täiustatud servalihvimisseadmed suudavad jälgida riba kiirust ja asukohta reaalajas, reguleerida automaatselt lihvimiskogust ning kompenseerida rulli kulumise ja riba serva lainelisuse mõju, saavutades pideva rõhu täpsusega lihvimise.
5.Kuidas kontrollida ja kontrollida rästide kvaliteeti tootmiskohas?
Veebiseire: laserskannerite või kiirete{0}}kaamerate abil kontrollitakse lõigatud riba servi võrgus, et jälgida reaalajas koore kõrgust ja morfoloogiat. Ületamiste tuvastamisel käivitub koheselt häire või reguleeritakse lõikeparameetreid automaatselt.
Võrguühenduseta proovide võtmise kontroll: masin peatatakse perioodiliselt, et mõõta lõiketera kliirensit kaliibri või mikroskoopi abil, ja jäme kõrgust mõõdetakse kareduse testeri või 3D-profilomeetriga. Näiteks vaadeldakse koore morfoloogiat 2000-kordse suurendusega digitaalse mikroskoobi abil ja jämeduse kõrgust kvantifitseeritakse laserskanneriga eraldusvõimega 0,01 μm.
Standardimine: ettevõtted peaksid kehtestama ranged kontrolliprotseduurid, näiteks täpsustama, et lõikeserva jääkide kogust kontrollitakse 0,02 mm piires, ja korrapäraselt kontrollima jämedusrullide kulumist, et tagada nende hea töökord.
Salvestusjälgimine: iga teraspooli algus- ja lõppasendid registreeritakse koos jäsemete kontrollimise tulemustega. Aladele, mille alguses ja lõpus on suured jõudluse kõikumised ning mis on altid jäsemete tekkele, pööratakse erilist tähelepanu või need eemaldatakse järgnevates protsessides.