GNEE juhindub kasutajate vajaduste rahuldamisest ning jälgib tähelepanelikult auto- ja kodumasinatööstuse arengusuundi. Tuginedes pika aja jooksul kogunenud tootmistehnoloogiale, uurib ja praktiseerib ta marineeritud plaatide tooteid, toodab kvaliteetseid tooteid ning saavutab stabiilse partiitarne, mis vastab ohutuse ja ökonoomsuse nõuetele. Tuntud tootjad kasutavad neid partiidena nii-kodus kui välismaal ning kasutajad eelistavad neid.
Marineeritud lehtede defektid
1.Tooraine defektid
1.1 Tooraine pooli läbimõõt on sobimatu ja väike.
Eriti õhukeste tehniliste näitajatega{0}}kuumvaltsitud rullide jaoks. Selle põhjuseks on peamiselt õhuke riba teras. Kuumvaltsitud-spiraali jahutamise ajal tõmbub sisemine rõngas kokku, lõdveneb ja pea vajub alla. Sisemine läbimõõt muutub väiksemaks. See probleem mõjutab teatud määral mähist. Lahenduseks on sisemise rõnga eemaldamine käsitsi gaasilõikamise teel.
1.2 Toormaterjalide servad on ebaühtlased, rasked, mõranenud ja kriimustatud. Pea on tõsisem 10m raadiuses. Peamine põhjus on see, et kerimise käigus on servad seadmete ja külgjuhikute tõttu ebaühtlased ning servad imbuvad välja. Tõstmise ja transpordi käigus kasutatakse tõstetööriistu valesti, servad on kriimustatud ning vastavalt ilmnevad ka tugevatest kriimustustest tekkinud vead nagu servapraod ja rasked vaiad. Lahendus:
(1) Reguleerige seadet. Muutke tööolek projekteerimisvahemikus;
(2) Vahetage tõstetööriistad.
1.3 Sirpkõverdus
Toorainel on tõsine sirpkõverdus, halb plaadi kuju, tõsine tootmise kõrvalekalle ja tootmiskiirust ei saa parandada, mis mõjutab tootmist väga. Peamised põhjused on järgmised:
(1) Kuumvaltsitud-plaat on kiilukujuline-, plaat on ebaühtlane ja kaldub kõrvale valtsimise keskjoonest, mille tulemuseks on ebaühtlane deformatsioon.
(2) Tegelik veerevahe väärtus on erinev. Väikese rullivahe väärtusega küljel oleval terasribal on suur deformatsioon ja pikenemine.
Ravi meetod:
(1) Rulli külgjuhiku stabiilne seadistus;
(2) Reguleerige pinget.
1.4 Toormaterjalil on muid defekte, nagu mullid, pikisuunaline paindumine, armid, lisandid jne. See defekt on plaadist tekkinud ja suhteliselt haruldane.
1.5 Tooraine sabaserva laine on tõsine. See on kuni 80 meetrit pikk. Peamised põhjused on järgmised:
(1) Kuumvaltsimise ajal on valtsimisjõud liiga suur, liiga painutatud rulliosa rulli vahe väärtus on väiksem kui keskmisel rullil ja riba serv on tugevalt deformeerunud, mille tulemuseks on servalained. Lisaks on kuumvaltsitud-pooli pea veeremine ebastabiilses staadiumis. Viimasest valtspingist mähiseni on umbes 70 m pikkune jahutusosa ja ribal puudub pinge, seega on see defekt ilmsem.
(2) Rulli teatud lehvikukujuline plokk on tugevamini kulunud kui teised ventilaatorikujulised plokid, mille tulemuseks on terasriba madal pinge selles osas, mis tekitab servalaineid. Sel juhul tuleks korrigeeriv plokk õigeaegselt välja vahetada, et kõrvaldada sellest põhjustatud servalained.
1.6 Laiusprobleem: kuumvaltsitud mähis on mõlemast otsast ülilai ja keskelt kitsas. Selle tekkimise peamiseks põhjuseks on see, et rullimise ajal on pinge peas ja sabas liiga väike. Kiiruse kasvades on pinge keskel liiga suur. Sobiva pinge väärtuse määramine võib seda olukorda parandada.
2 Liimi{1}}pestud plaadi defektid
Riba pind peaks pärast peitsimist, veega loputamist ja kuivatamist olema hallikasvalge või hõbevalge. Kui aga tootmises on mingis lülis probleem, on marineerimisplaadil mõned defektid, mis vähendavad saagise määra ja kvalifitseeritud määra, mõjutades tootmist. Söötmisplaatide levinumad vead on kokku võetud järgmiselt.
2.1 Marineerimisvead
(1) Ala-marineerimine
Pärast riba marineerimist on pinnal veidi pesemata raudoksiidi. Peale rullimist on pind tume või plekiline. Rasketel juhtudel pressitakse raudoksiid mustadeks laikudeks. Pärast rullimist ilmnevad ebaühtlase pikendamise tõttu defektid, nagu lained või vedrud. Mõnikord saab raudoksiidi kindlalt rulli pinnale kinnitada, et tekiksid rullijäljed.
Peamised põhjused on järgmised:
a) peitsimisaeg on lühike ning reaktsioon raudoksiidi ja happe vahel ei ole lõppenud;
b) happe kontsentratsioon on madal ning raudoksiidi ja happe vaheline reaktsioonikiirus väheneb, mille tulemuseks on mittetäielik reaktsioon ja raudoksiidi jääk;
c) happe kontsentratsioon on madal ja reaktsioonikiirus aeglane;
d) happe sissepritse on minimaalne ja happe maht on ebapiisav;
e) Turbulentne efekt ei ole hea.
Töötlemismeetod: veenduge, et happelahuse kontsentratsioon, temperatuur ja pihustus on seatud vahemikus, suurendage happelahuse voolavust, kontrollige protsessi kiirust, st tagage marineerimisaeg, et reaktsioon oleks piisav. Alt-marineerimise saab ära jätta.
(2) Üle-marineerimine
Terasriba jääb peitsimislahusesse liiga kauaks ning pind muutub järk-järgult karedaks ja auklikuks. Üle-marineeritud terasriba elastsus on oluliselt vähenenud ning seda on valtsimise ajal lihtne murda ja puruneda, samuti on lihtne tekitada kõrvalekaldeid ja kuivvaltsi.
Sellel on palju põhjuseid:
a) marineerimisaeg on pikk. Raudoksiidid ja hape reageerivad täielikult ning seejärel söövitavad substraadi;
b) Happe kontsentratsioon on kõrge ning raudoksiidide ja happe reaktsioonikiirus suureneb. Pärast reaktsiooni täielikku lõppemist ei ole riba happepaagist lahkunud ja söövitab aluspinda;
c) happe temperatuur on kõrge ja reaktsioonikiirus kiire;
d) happe pihustatud maht on suur ja happe maht on piisav;
e) Turbulents on suur jne.
Ravi meetodid:
a) Vähendage peitsimise kontsentratsiooni;
b) Alandage sobivalt happe temperatuuri;
c) Vähendage pihustatud happe kogust;
d) Lisage sobivalt korrosiooniinhibiitoreid, mis moodustavad aluspinnale kaitsekile, et kaitsta aluspinda ja vältida aluspinda korrosiooni eest.
(3) Vesirooste
Pärast terasriba marineerimist jääb puhtaks loputamata pinnale jääkhapet või kuivamine ei ole pärast loputamist hea, eriti on servad altid vesiroostetele. Pärast rullimist muutub roostetatud koht tumedaks või valmistoode läheb laos uuesti rooste. Peamised põhjused on järgmised: ebapiisav loputus, ebapiisav pihustusrõhk ja -vool, ebapiisav täitevesi, mille tulemuseks on Fe2+ ja Cl- kontsentratsioon vees pärast loputamist, mis ületab seatud vahemiku.
Sel juhul tuleks kontrollida mitmeid aspekte:
a) Kontrollige pigistusrulli, et näha, kas rull tuleb sõltuvalt kulumisastmest välja vahetada;
b) kas pihustusrõhk veega loputussektsioonis on normaalne;
c) Kontrollige, kas kuivati temperatuur on seatud väärtusel;
d) Kontrollige loputusvee juhtivust ja suurendage täitevee kogust.
(4) Parkimiskoht
Masin on millegipärast pargitud. See põhjustab terasriba osa happe ja vee sisse uppumise, mis põhjustab plaadi pinna üle-määrdumist ja roostetamist. Selle defekti põhjuseks on parkimine. Enne alustamist peame tagama, et kõik seadmed on töökorras ja püüdma mitte peatuda või peatuda nii vähe kui võimalik.
2.2 Pinnadefektid
(1) Raske nahk
Lokaalne kihistumine riba pinnal, esineb enamasti riba peas või servas ja on ühendatud piki rullumissuunda. Enamik kihistumist toimub pärast külmvaltsimist. Rasked juhtumid võivad põhjustada auke, katkiseid ribasid ja kuivi rulle.
(2) Armid
Pinnapealsed erineva kuju ja astmega rasked osad. Armides on sageli kandmisel või raudoksiidi katlakivi.
(3) Kriimustused
Uued kriimud, mis tekivad terasriba peitsimisseadme töötamise ajal: kriimustuse sügavus ei tohi ületada 50% paksuse hälbest ja käega katsumine puudub.
Kriimustusi on kahte peamist tüüpi: a) tavalised kriimud; b) ebakorrapärased kriimud.
Tavaliste kriimustuste korral määrake esmalt kriimustuste vaheline kaugus, et teha kindlaks, millises osas kriimustused tekivad. Seejärel kinnitage ja kõrvaldage need. Ebakorrapäraste kriimustuste jaoks. Peamine kriimustuste põhjus on terasriba ebaühtlane jooks, ebastabiilne pinge või kehv plaadi kuju.
Selle defekti kõrvaldamise meetodid on järgmised: a) panna seadmed normaalselt tööle; b) Parandage plaadi kuju.
2.3 Servadefektid
Marineeritud teraslehtede tootmisprotsessis tekivad servadele niitmislõike ja muude seadmete tõttu palju defekte, nagu ebaühtlane lõikamine, lüngad, lõikamata jääkide servad, jämedused jne. Selle esinemise peamised põhjused on:
(1) Kui noa vahe seadistusväärtus on suur, on serval ebaühtlased servad ja jämedused.
(2) Noa kaal on suur ja serv ebaühtlane.
(3) Nuga on katki ja võtme servale jääb perioodiliselt "liha".
(4) Noa liigne kulumine. Servale kipuvad tekkima burrid.
See nõuab sagedast noavahe ja kaalu seadistusväärtuste kontrollimist, samuti seda, kas noal on liigset kulumist ja mõranemist. Probleemide ilmnemisel tuleks nuga välja vahetada või õigel ajal vastavalt defektidele noa vahe ja kaal korrigeerida.
2.4 Välimusvead
Pooli ja muude seadmete põhjustel esineb mõnikord torni defekte. Kui torn ühel küljel ületab 30 mm, loetakse see vanarauaks. Peamised põhjused on järgmised:
(1) Mähkimisrihmaabi ülemise ja alumise silindri käigud on erinevad, mille tulemuseks on erinevad jõud, mille abil rihmaabi mähib südant. Kui terasrihm siseneb mähimiseks torni, on teraslindi mähise tihedus erinev. Suurema silindrikäiguga pool on tihedama mähisega ja teine pool on suhteliselt lõtv. Lahtisel küljel on suurem pooli läbimõõt ja see võib kerimisel moodustada torni.
(2) Rihma keermestumisprogrammis on probleem. Kui rihm on automaatselt keermestatud, saadab madala-asendi läheduslüliti signaali rihmaabi avamiseks, kui rihm on keritud kaks ja pool pööret. Praegu pole pinget tuvastatud. Kui rihmaabi avada, siis need kaks ja pool keerdu, mis on keritud, lõdvenevad.
Ravi meetodid:
(a) Seadke rihmakerija tasaseks, et jõud oleks rihma ja südamiku vahel ühtlane;
(b) Kui kasutate automaatset rihma keermestamist, muutke terasriba mähise algset disaini kahe ja poole pöördelt nelja pöördeni (plaadi paksus 3,0–4,0 mm) viie pöördeni (plaadi paksus 2,0–3,0 mm);
(c) Algse rihmakerija rihm on veidi kitsas. Algne disain oli 400 mm ja nüüd on seda laiendatud 500 mm-ni. Kerimisefekt on ilmsem.
d) tugevdada seadmete kontrolli, et seadmed töötaksid stabiilselt.
Kuidas parandada marineeritud terasplaatide kvaliteeti
1 Kvaliteedijuhtimise tugevdamine
Ettevõtte jaoks on ülioluline hea juhtimissüsteem ja head juhtimismeetodid. Võib öelda, et see on seotud ettevõtte püsimajäämise ja arenguga. Pidades silmas töötoa spetsiifilist olukorda, on GNEE kehtestanud üksikasjalikud reeglid ja eeskirjad, rakendanud neid kihtide kaupa, leidnud probleemi, lahendanud probleemi ega lasknud kunagi probleemist lahti.
2. Parandada töötajate oskusi
Kõrgelt automatiseeritud seadmeid peavad kasutama kõrgelt kvalifitseeritud töötajad, et toota kõrgekvaliteetseid-marineerimisplaate. GNEE tehased ja töökojad peavad väga tähtsaks töötajate oskuste parandamist ning korraldavad sageli õpet teooriast praktikani ning kutsuvad kogenud õpetajaid selgitama tootmises sageli ettetulevaid probleeme ja nendega tegelemist. Töötajad saavad peagi oma tööülesandeid täita ja GNEE arendamisse panustada.
marineeritud terase tarnijad
GNEE-l on tugev uurimis- ja arendusvõime terasmaterjalide peitsimisel ja tehnoloogiauuringutel. See võib teha igakülgset tehnilist koostööd kasutajatega, juhendada kasutajaid materjalide valikul, lahendada kasutusprobleeme, pakkuda kasutajatele tehniliste lahenduste paketti kogu materjali kasutamise protsessi jaoks, pakkuda tuge kasutajate stabiilseks partiitootmiseks ja pakkuda kasutajatele lisaväärtusega -teenuseid.Võtke meiega ühendustnüüd kohandatud lahenduse saamiseks.
Meil:
Whatsapp/Wechat:+86 15824687445